Российское общество гальванотехников
и специалистов в области обработки поверхности
карта сайта
Гальванотехника и обработка поверхности №3 за 2021
Содержание
журналов:

Подписка >>
Выпуск № 3 за 2021 год
Экономичные реагенты для цинкования, никелирования, меднения, хромирования, кадмирования, фосфатирования. Красители для алюминия в широком ассортименте. Доставка по России. Гальванические линии: настройка, запуск процессов. Технологическое сопровождение. База химической продукции «Югреактив».
* * *Компания Evess® — Российский производитель современного гальванического и инженерно-экологического оборудования

перейти в каталог...
Каталог производителей и продукции для гальваники
Материалы и химикаты
для гальванопокрытий
» цинкование » хромирование » меднение » никелирование » оловянирование » кадмирование » драгметаллами » для электроники
Конверсионные пк
» оксидирование » фосфатирование » хроматирование » хромитирование Анодирование
Нанесение покрытий на:
» титан и его сплавы » алюминий и его сплавы » ЦАМ » магний и его сплавы » нержавейку Гальванопластика Нанесение покрытий на
изделия заказчика
Оборудование и приборы
» гальванические линии » ванны из пластика » вентиляция » фильтры, насосы, ТЭНы » выпрямители » измерительные приборы » ячейки Хулла Проектирование и реконструкция
гальванических производств
Решение экологических проблем Автоматизация процессов
Покрытия сплавами
» на основе меди » на основе никеля » на основе олова » на основе цинка
Хим. покрытия
» золотые » медные » никелевые Подготовка поверхности Аноды

Создатели Отечественной Гальванотехники

РАЗВИТИЕ ГАЛЬВАНОТЕХНИКИ В СССР (1920–1940-е гг.)

Е.Н. Будрейко

 

Екатерина Николаевна Будрейко в 1973 г. окончила кафедру технологии электрохимических производств МХТИ им. Д. И. Менделеева, а в 1981 г. аспирантуру Института истории естествознания и техники им. С. И. Вавилова АН СССР. Защитила диссертацию на тему: «Исторические корни, современное состояние и тенденции развития гальванотехники»; кандидат химических наук. В 1981–1994 гг. работала на кафедре рекуперации вторичных материалов промышленности и кафедре промышленной экологии МХТИ им. Д. И. Менделеева. В 1994–1998 гг. – ответственный секретарь журнала «Вопросы истории естествознания и техники». В настоящее время – старший научный сотрудник Отдела истории техники и технических наук ИИЕТ РАН. Область научных интересов: история и современное состояние гальванотехники, охрана окружающей среды в мегаполисах (социальный и научно-технический аспекты), разработка научного наследия ученых, историография истории науки, история техники и музейное дело. Автор более 50 научных трудов.

 

Научная традиция изучения электроосаждения металлов в России существовала издавна. Она восходила к работам В. В. Петрова начала XIX в., исследованиям Б. С. Якоби, П. Р. Багратиона, А. Ф. Грекова, П. И. Евреинова, Е. И. Клейна, Н. А. Рейхеля, М. Лейхтенбергского и др. В нашей стране была изобретена и впервые получила практическое применение гальванопластика [1,2,3].

Однако до революции в стране почти не было больших гальванических цехов. В основном существовали небольшие мастерские, в которых производили декоративное золочение и серебрение. Применяли также меднение и латунирование (как правило, в виде подслоя под золото и серебро). Предприятия, использовавшие защитные и защитно-декоративные покрытия цинком и никелем, были редкостью.

Такая ситуация была обусловлена, с одной стороны, тем, что в 1910–1920-е годы в промышленно развитых странах гальванические покрытия использовались в машиностроении, в частности в автомобилестроении, в России же эти отрасли были развиты слабо. С другой стороны, крупное гальваническое производство требует определенной технической базы, включающей развитую энергетику, цветную металлургию, химическую промышленность, химическое машиностроение. Эти отрасли были созданы в основном при советской власти.

Первая мировая война, революция, гражданская война, борьба с голодом и разрухой на несколько лет прервали исследования по электроосаждению металлов, но уже в середине 1920-х годов они были возобновлены, а начиная со 2-й пятилетки (1933–1937) получили широкое развитие. Это было связано с высокими темпами развития тяжелой промышленности в тот период: за годы первых пятилеток в стране были построены и введены в действие тысячи машиностроительных заводов.

Приведем некоторые цифры плановых заданий и показатели результатов выполнения первых пятилетних планов, характеризующие динамику развития советской промышленности в конце 1920 – начале 1940-х годов.

Основной задачей первой пятилетки (1929–1932 гг.) являлась индустриализация страны – «превратить СССР из страны, ввозящей машины и оборудование, в страну, производящую машины и оборудование». В этот период развернулось строительство таких гигантов как Уральский завод тяжелого машиностроения в Свердловске, автомобильные заводы в Москве и Горьком, завод сельскохозяйственного машиностроения в Ростове-на-Дону, тракторный завод в Сталинграде, Краматорский и Горловский заводы на Украине.

За годы пятилетки продукция машиностроения возросла в 4,4 раза. Был заново создан ряд отраслей: тракторостроение, автомобилестроение, станкостроение, авиастроение, крупное сельскохозяйственное машиностроение, расширены и реконструированы другие имевшиеся в стране отрасли машиностроения. В 1932 г. СССР вышел на 2-е место в мире и 1-е место в Европе по производству чугуна и стали. Огромных успехов достигла электрификация народного хозяйства.

В резолюции XVII партийной конференции (1932 г.) отмечалось, что по результатам выполнения первого пятилетнего плана «тяжелая промышленность поставлена твердо на ноги и тем самым создана собственная база для доведения реконструкции всего народного хозяйства» [4].

Главной задачей второй пятилетки (1933–1937 гг.) стало завершение реконструкции народного хозяйства. «Перед машиностроением поставлена задача не только количественного расширения производства, но и дальнейшей постановки новых производств, создания новых машин и освоения полной мощности наших гигантов. Необходимо широко внедрить новые виды обработки и овладеть технологическим процессом новых производств.

Если раньше был уклон на освоение и развитие энергетического машиностроения, транспортного рельсового и безрельсового, а также сельскохозяйственного машиностроения, то во второй пятилетке – на специальные виды машин для отраслевой технологии…

Главное – борьба за качество.., за экономное расходование материальных ценностей, за устранение непроизводительных затрат и максимальное сокращение потерь в производстве» [5].

В результате выполнения заданий второго пятилетнего плана СССР по абсолютному размеру производства валовой продукции и по ряду важнейших видов промышленной продукции занял 1-е место в Европе и 2-е в мире. Было освоено производство новых видов станков, паровозов, гусеничных тракторов; утроилось производство стали и проката, более чем вдвое увеличилась выплавка черновой меди, была создана алюминиевая промышленность; в 2,7 возросла выработка электроэнергии.

Третий пятилетний план (1938–1942 гг.), выполнение которого прервала Великая Отечественная война, предусматривал дальнейший подъем общественного производства. К 1942 г. объем промышленной продукции в нашей стране должен был возрасти на 92%, что значительно превышало этот показатель за две первые пятилетки, вместе взятые. В 2,3 должно было увеличиться производство продукции машиностроения, в 2 раза возрасти производство электроэнергии. Третья пятилетка была объявлена пятилеткой химии и специальных сталей.

Форсированными темпами шло строительство промышленных предприятий. За три года пятилетки было введено в действие около 2 900 крупных заводов – почти вдвое больше, чем в годы первой пятилетки [6].

Таким образом, за годы I–III пятилеток в СССР были созданы мощная металлургическая промышленность, тяжелое машиностроение. Во много раз возрос металлофонд страны. Однако уровень развития цветной металлургии был еще недостаточен. Это было обусловлено тем, что до революции в России не существовало производства многих металлов: алюминия, магния, никеля, кобальта, олова, молибдена, редких металлов и др. И еще в конце 1920 — начале 1930-х гг. целый ряд цветных металлов (например, олово) оставался предметом импорта.

Таким образом, с конца 1920 – начала 1930-х годов основными стимулами развития гальванического производства в нашей стране становятся борьба с коррозией металлов и необходимость экономии цветных металлов и специальных сталей.

В конце 1920-х гг. советское правительство поставило вопрос о необходимости, наряду с дальнейшим ускоренным развитием черной и цветной металлургии, рационального и экономного расходования металла в стране. Был разработан план, который предусматривал снижение потребления дефицитных черных металлов (легированных, конструкционных, инструментальных сталей, высококачественного чугуна) в народном хозяйстве на 15%. С этой целью там, где возможно, эти металлы заменяли обычными железом и сталью. Чтобы подобная замена была полноценной и не сказывалась на качестве изделий, предусматривалось широкое использование различных покрытий, обладающих поверхностной твердостью и износостойкостью, например, хромовых [7].

Первое всесоюзное совещание по цветным металлам состоялось уже в марте-апреле 1925 г. В дальнейшем актуальность вопросов экономии постоянно возрастала. Так, в 1935 году были определены основные направления работ по экономии металлов в промышленности [8]. Среди них:

  • замена дефицитных черных металлов (легированных, конструкционных и инструментальных сталей, чугуна и т. п.) путем придания изделиям поверхностной твердости и износоустойчивости с помощью азотирования, цианирования, хромирования и другой поверхностной обработки изделий;
  • замена цветных металлов в химической и смежных с ней областях промышленности путем применения химически стойких металлических и неметаллических покрытий, в особенности гальванического свинцевания.

В марте 1939 г. Научно-инженерным техническим обществом металлургов и Наркомчерметом в г. Харькове была организована Конференция-курсы по экономии цветных металлов, в которой приняли участие представители 150 крупнейших предприятий страны, входивших в 19 наркоматов [9]. Доклады, прочитанные на конференции, ярко характеризуют нарастание остроты проблемы. Так, заместитель Наркома черной металлургии И. П. Бардин подчеркивал: «Несмотря на то, что выработка цветных металлов растет, на душу населения мы производим значительно меньше, чем во многих других странах.

Экономия цинка в производстве жести должна идти по линии замены горячего лужения, при котором расходуется в 2 раза большее количество олова, лужением гальваническим» [9,с. 154–155].

Член Техсовета Наркомчермета В. Г. Белугин отмечал: «Для химической промышленности техсоветом НКТП, Университетом им. академика Зелинского и Главным управлением химической промышленности были составлены запретительные списки, в которые вошел свинец… нужно, чтобы каждый завод имел свои запретительные списки на детали из цветных металлов и дублера для их замены» [9, с. 155].

Вторым важнейшим движущим фактором развития гальванотехники в нашей стране стала необходимость борьбы с коррозией металлов. Инициаторами государственной постановки проблемы выступили известные ученые – академик В.А. Кистяковский, чл.-корр. АН СССР Г.В. Акимов и др. [10–12]. В.А. Кистяковский в своем докладе на чрезвычайной сессии Академии наук, состоявшейся 21–23 июня 1931 г. в Москве, отмечал, что к концу 2-й пятилетки СССР будет владеть примерно третью мирового запаса железных конструкций, машин и т. п. Если не принимать никаких мер, то ежегодные потери от коррозии при таком производстве металла составят около 10 млн. тонн на сумму 1 млрд. рублей (в ценах того периода) [5]. В докладе было специально подчеркнуто, что борьба с коррозией может быть основана только на плановой научно-исследовательской работе.

Точные сведения о том, как начиналась в СССР борьба с коррозией металлов, привел в своем докладе, прочитанном на заседании секции химической технологии Московского отделения ВХО им. Д. И. Менделеева 25 ноября 1947 г., председатель Комитета гальваностегов ВСНИТО, чл.-корр. АН СССР Н. А. Изгарышев: «После Великой Октябрьской социалистической революции вопрос о коррозии возник только в 1919 г. в связи со следующим обстоятельством: продовольственный отдел Моссовета, организуя общественное питание, объявил конкурс на лучшую конструкцию термоса для массового питания. Члену конкурсной комиссии Н. А. Изгарышеву было поручено исследование вопроса о практически доступном материале для термоса, не поддающемся коррозии в различных пищевых средах и в воздухе. Эта первая советская работа по коррозии была выполнена Н. А. Изгарышевым и Н. М. Ронжиной в физико-химической лаборатории Института народного хозяйства им. Плеханова…

В последующее десятилетие стали появляться отдельные весьма значительные экспериментальные работы по вопросам коррозии и по теоретическому изучению и разработке мер борьбы с ней, особенно методами гальваностегии. По инициативе отдельных ученых стали создаваться специальные коррозионные лаборатории.

НТУ Высшего Совета Народного Хозяйства, оценив большое практическое значение вопросов коррозии, организовало в Москве I-ю Всесоюзную конференцию по коррозии. Конференция открылась 1 ноября 1929 г. и продлилась шесть дней…

Конференция выявила, что в годы, следовавшие за гражданской войной, в годы реконструкции создалась группа специальных коррозионных лабораторий (около 10) – центров научной мысли в области коррозионных исследований, что число работников в области борьбы с коррозией стало весьма значительным и что эти работники уже оказали большие услуги нашей растущей советской промышленности…

В резолюции конференции было отмечено следующее: 1. Конференция выявила большое значение вопроса экономии металлов и рационализации мер защиты их от различных видов разрушения (коррозии). 2. …в СССР имеются центры исследовательских работ по коррозии металлов, в которых выполнен ряд исследований, давших ценные теоретические и практические результаты, как то: коррозионные лаборатории Института прикладной минералогии, ЦАГИ, ГИПХ, ГФТЛ, ЦНИУ НКПС, химико-технологические лаборатории ВТУ, ВТА, Лаборатория химии строительных материалов, Лаборатория Златоустинского завода, Электростали, Коломенского завода. 3. Предстоящие задачи столь велики, что для достаточно быстрого разрешения вопросов по защите металлических сооружений, аппаратуры и других изделий необходимо расширить сеть исследовательских лабораторий, создать центральную организацию по борьбе с коррозией, издавать журнал…

После I-ой Всесоюзной конференции, в связи с требованиями пятилеток, проблемой коррозии стало заниматься еще большее число лабораторий и отдельных работников. Начала налаживаться связь последних с развивающейся промышленностью, расширялась пропаганда и популяризация теоретических основ борьбы с коррозией и ее практических следствий…

В этот период речь идет уже не об отдельных немногочисленных научных исследованиях, а о широком развитии работ в этой области» [13, с. 3–4].

Таким образом, первые шаги в направлении централизации работ по изучению коррозии металлов и разработке мер борьбы с ней, в нашей стране были предприняты на рубеже 1920–1930-х годов.

Вначале научно-исследовательские работы по изучению явления коррозии и выработке мер борьбы с ней велись во многих институтах. Например, разработкой новых процессов получения электрохимических покрытий занимались одновременно в Государственном институте цветных металлов (Гинцветмет), Институте им. Л. Я. Карпова, Государственном институте прикладной химии (ГИПХ), Всесоюзном электротехническом институте (ВЭИ), Всесоюзном теплотехническом институте (ВТИ), Центральном аэрогидродинамическом институте (ЦАГИ), Всесоюзном институте авиационных материалов (ВИАМ) [14].

Однако вскоре стало очевидно, что такое распыление средств и кадров не оправдывает себя. Хотя научно-исследовательские работы шли весьма успешно, внедрение их в практику сталкивалось с большими трудностями. Эти сложности заключались, главным образом, в нехватке научных и производственных кадров, отсутствии производства необходимых химикатов и материалов, цветных металлов для анодов, основного и вспомогательного оборудования, лабораторных приборов и оборудования и т. д.

В предисловии к Трудам IV всесоюзной конференции по коррозии (1933 г.) читаем: «К началу плановой работы по борьбе с коррозией (1919–1930-е гг.) в СССР почти не было соответствующим образом организованных групп научных работников, которые могли бы поставить в советских научных учреждениях изучение процессов коррозии, выработать методику борьбы с ними и внедрить эту методику в практику. Практических работников по коррозии в объединениях и на заводах также почти не было.

В более поздних материалах ЦИК НК РКИ, обследовавшего в 1931 г. состояние ведущихся в СССР работ по коррозии, отмечается почти полное отсутствие на заводах технически грамотных работников по коррозии» [15, с.3].

В связи с этим в 1930–1931 гг. был предпринят ряд мер, направленных на упорядочение работ по защите металлов от коррозии. Так, при Госплане СССР была создана Центральная комиссия по борьбе с коррозией. Этой комиссией при участии НИС ВСНХ (НКТП), с целью повышения эффективности и исключения дублирования работ, в конце 1930 г. был составлен Сводный план научно-исследовательских работ по коррозии на 1931 г. [16]. Основными задачами плана являлись направление работ по коррозии на разрешение первостепенных нужд народного хозяйства и координация работ научно-исследовательских институтов. В качестве основных направлений исследований предусматривалось освоение производства коррозионностойких сплавов, металлических и неметаллических защитных покрытий и т. д.

Одновременно было решено централизовать работы по изучению коррозии и защите от нее внутри наркоматов посредством создания «оперативных контор по проектированию и устройству заводских антикоррозионных цехов и установок» [14, с. 48]. В июне 1931 г. первая такая контора – Электрохимет – была организована ВСНХ в системе Народного комиссариата тяжелой промышленности, где было сосредоточено большинство институтов, занимавшихся вопросами коррозии и борьбы с ней. К 1933 г. в состав Электрохимета были включены Лаборатория технической электрохимии Института им. Л. Я. Карпова и Гальваностегическая лаборатория Гинцветмета.

Усилению внимания к вопросам борьбы с коррозией и централизации работ по данной проблеме способствовало выделение в 1937 г. машиностроения в отдельный наркомат. Так, уже в декабре этого года был утвержден новый Устав Электрохимета, значительно расширявший его возможности и полномочия. В нем говорилось: «Государственная Союзная техническая контора по борьбе с коррозией “Электрохимет” имеет своей задачей организацию и внедрение во все отрасли народного хозяйства Союза ССР способов экономии цветных и черных металлов, и мероприятий по борьбе с коррозией, для чего осуществляет:

Проектирование специальных антикоррозионных цехов… Конструирование специальных устройств и оборудования для цехов защитно-декоративных покрытий… Проектирование и конструирование травильных, декапировочных, полировочных, фосфатировочных и др. установок.

Проведение научно-исследовательских работ… Производство монтажных работ по антикоррозионным покрытиям… Организацию опытных производств… Проведение обследований, технических консультаций и информаций (издание специальной периодической литературы по борьбе с коррозией)» [17, с. 94].

В задачи конторы также входило расширение производства отечественного гальванического оборудования.

Уже в первые годы существования Электрохиметом было многое сделано для организации гальванического производства в СССР. За период с 1931 по 1935 годы с участием специалистов конторы было смонтировано и сдано в эксплуатацию 52 цеха с общей годовой производительностью 673 тыс. м2 различных видов покрытий (в том числе гальванических) [17, с. 93]. Рост Электрохимета в 1934–1938 годах характеризуют следующие цифры. В 1934 году было выполнено работ на сумму 1151 тыс. руб., в 1935 — 1490 тыс. руб., в 1935 — 4412 тыс. руб., в 1937 — 6000 тыс руб. Уставом 1937 года оборотный капитал конторы был увеличен в 6 раз.

Помимо осуществления проектно-конструкторских и монтажных работ Электрохимет также определял и финансировал проведение некоторых особо важных научно-исследовательских работ. Среди них – исследования по стандартизации никелевых ванн и разработке быстрых методов контроля гальванических растворов.

В 1936 г. Электрохимет финансировал исследования по изучению получения хромовых осадков пониженной пористости, изучению свойств хромовых осадков при прерывистом хромировании, холодному хромированию, стандартизации методов контроля гальванических покрытий, изыскания по изучению влияния наложения переменного тока на постоянный на электрокристаллизацию металлов, исследование природы и рассеивающей способности цинковых ванн в присутствии солей ртути, исследованию высокоскоростного щелочноцианидного меднения и др. Большие работы проводились в Центральной научно-исследовательской лаборатории Электрохимета [18].

К 1939–1940 годам были подготовлены условия для централизации работ по коррозии в масштабах страны, которая была начата в 1939 г. преобразованием Электрохимета во Всесоюзный трест по борьбе с коррозией – Металлохимзащиту [19]. Перед Металлохимзащитой была поставлена задача обобщения и разрешения конкретных вопросов по экономии и замене металлов в химической и смежных с ней областях промышленности, в частности обобщения всего опыта по защите черных металлов как металлическими, так и неметаллическими покрытиями.

В период 1930-х годов вопросы борьбы с коррозией металлов неоднократно обсуждались научно-технической общественностью страны. Впервые они были затронуты в уже упоминавшемся докладе академика В. А. Кистяковского на Чрезвычайной сессии АН СССР в 1931 г. В мае 1935 г. в Ленинграде состоялась Всесоюзная конференция по защитным покрытиям. На ней были подведены первые итоги по созданию гальванического производства в СССР и намечены дальнейшие неотложные задачи в этой области [19]. В мае 1938 г. Совещание по вопросам коррозии металлов и борьбы с ней было проведено при Коллоидо-электрохимическом институте АН СССР (КЭИН АН СССР). На его открытии выступил В. А. Кистяковский. Подробный доклад о новых направлениях работ в вопросах защиты металлов сделал Н. А. Изгарышев [20]. В марте 1939 г. в Харькове НИТО металлургов и Наркомчерметом была организована Конференция-курсы по экономии металлов, на которой широкое освещение получили вопросы организации гальванического производства [21]. В январе 1941 г. при АН СССР состоялась 2-я конференция по коррозии металлов. В ее работе приняли участие академик А. Н. Фрумкин, чл.-корр. АН СССР Г. В. Акимов и Н. А. Изгарышев. Доклад, прочитанный Н. А. Изгарышевым на пленарном заседании конференции, был посвящен новейшим достижениям в развитии теорий электродных процессов, поляризации, электрокристаллизации, а также гальваностегии. Конференция выработала ряд важных решений для дальнейшего успешного развития гальванотехники в нашей стране [22].

Важную роль для объединения усилий, координации работ и информации в области борьбы с коррозией сыграла организация в 1935 г. специального журнала — «Коррозия и борьба с ней», редактором которого стал Н. А. Изгарышев. Во вводной статье первого номера журнала говорилось «Появление бюллетеня “Коррозия и борьба с ней” является ответом на требования и горячие пожелания представителей инженеров и хозяйственников, неоднократно выраженные на конференции в речах и резолюциях. Необходимость издания специального журнала по коррозии была связана с тем, что очень часто результаты успешных исследований появлялись лишь в виде рукописных отчетов, не выходя из стен тех учреждений, в которых велась работа, по той причине, что для печатания этих исследований не имеется специального журнала» [23, с. 3].

В редакционной статье, опубликованной в первом номере журнала «Коррозия и борьба с ней» за 1941 г., были сформулированы основные задачи отрасли: «Журнал… является единственным печатным органом в Союзе, призванным оказывать практическую помощь работникам промышленности в деле борьбы с коррозией, борьбы за экономию металлов и замену цветных металлов другими качественными недефицитными материалами… внимание должно быть уделено вопросам теории и практики нанесения металлических покрытий, служащих как для защиты от коррозии, так и для восстановления изношенных деталей машин и для предупреждения преждевременного износа деталей и инструментов. Вопросы электролитического лужения листов, латунирования деталей, меднения аппаратуры взамен медной, интенсификации технологии нанесения металлопокрытий должны найти свое полное разрешение в 1941 г.

Наряду с этим журнал должен заострить внимание гальваностегов на автоматизации процессов нанесения металлопокрытий. Промышленность нуждается в автоматах для оцинкования проволоки, для цинкования листов, для лужения жести и автоматах для нанесения гальванопокрытий на детали машиностроения» [24, с.1–2].

Анализ тематики исследований по гальваностегии, включенных в Сводные планы работ по коррозии (1935–1936 гг.), и приблизительная количественная оценка публикаций в журналах по отдельным видам покрытий (1922–1941 гг.) показывает, что главными направлениями работ в довоенный период являлись цинкование и хромирование.

Наибольшее применение получили покрытия цинком. Вплоть до 1920-х годов для промышленного цинкования применялись, в основном, предложеные еще в 1840-х годах кислые электролиты. Со временем их состав был значительно усовершенствован, но они продолжали оставаться мало производительными и давать серые осадки невысокого качества. Поэтому в 1920-х годах после расширения масштабов сначала горячего, а затем и электрохимического цинкования встал вопрос об интенсификации процесса и улучшения качества и внешнего вида покрытий.

В нашей стране эти задачи были впервые решены Н. Т. Кудрявцевым, который в 1930–1931 годах предложил использовать для блестящего цинкования стальных изделий кислый электролит с добавками декстрина (вместо дефицитного гуммиарабика) и сернокислого алюминия [25].

В 1932–1933 годах Н. Т. Кудрявцевым, Д. В. Степановым и Б. Н. Кабановым было проведено другое важное исследование в этой области: разработка электролита для быстрого цинкования ленты и проволоки [26]. Это позволило создать установки для электролитического цинкования, производительность которых в 100–200 раз превышала производительность установок, применявшихся до сих пор. Одновременно расход цинка снижался на 30–50% по сравнению с горячим методом. Предложенный метод начал внедряться в промышленность с 1935 года.

Наконец, еще один этап в области электрохимического цинкования – разработка цинкатных электролитов – был связан с работами Н. Т. Кудрявцева с сотрудниками, выполненными в конце 1930 – начале 1940-х годов. Уже в первой статье Н. Т. Кудрявцева и А. А. Никифоровой, опубликованной в 1941 году, было отмечено, что цикл исследований предпринят в связи с возникновением настоятельной потребности в замене вредных, нестойких, дорогих и дефицитных цианидных электролитов более удобными для работы и дешевыми растворами [27].

В 1940–1941 годах исследователями была проведена всесторонняя проверка цинкатных электролитов без добавок и на основании ее сделан вывод об их непригодности к промышленному использованию. Затем было изучено около влияние около 30 различных органических и неорганических веществ на качество покрытий. В электролите с добавкой соли олова, показавшем наилучшие результаты, были исследованы влияние на качество покрытия концентрации цинка и свободной щелочи, связь между концентрацией цинка и допустимым верхним пределом плотности тока, выбраны оптимальный состав электролита и режим работы. Далее проверено влияние наиболее вероятных посторонних примесей на качество покрытий. Наконец, были проведены опытные испытания рекомендованного раствора [28, 29].

Однако при эксплуатации первоначально предложенного электролита, имевшего состав Zn – 0,12-0,15 N, KOHсвоб. (или NaOHсвоб.) –1,5-3,5 N, Sn – 0,15-0,25 г/л и работавшего при температуре 50°С и катодной плотности тока 0,4-2,5 А/дм2 с выходом по току 98-100%, против 70-80% в цианидных растворах, обнаружилась его малая производительность. В дополнительных работах, выполненных с целью интенсификации процесса, было показано, что катодная поляризации в цинкатных растворах носит преимущественно концентрационный характер и может быть снижена путем использования перемешивания. В статье, опубликованной в 1949 г., авторы изменили состав раствора и условия электролиза в перемешиваемых электролитах, что позволило в 2–3 раза повысить верхний предел плотности тока [30–33].

За рубежом процесс щелочного нецианидного цинкования был разработан позже на основе запатентованной в 1942 году ванны Кутцельнига. Однако предложенный им электролит проявлял тенденцию к образованию тусклых, губчатых осадков и поэтому первоначально не нашел практического применения. Лишь после открытия органических добавок, улучшающих качество осадков, метод начал использоваться.

В 1926–1927 годах во всех промышленно развитых странах получило применение хромирование. Многие исследователи связывают с внедрением в производство хромовых покрытий начало нового периода в развитии гальванотехники. «Широкое использование электроосажденного хрома для технических и декоративных покрытий представляло…революцию, так как оно включало осаждение металла из ванны совершенно нового типа, в которой требовался более тщательный контроль условий функционирования, чем использовался ранее в большинстве ванн. Знания и оборудование, необходимые для того, чтобы удовлетворить этим требованиям,…несомненно, продвинули вперед изучение всех видов покрытий» [34, с. 337]. «Гальванотехники должны были познакомиться с непривычной для них работой при высоких температурах, большой плотности тока и высоком напряжении, к зажимным приспособлениям для завешивания, к экранирующим устройствам, к покрытиям, получаемым при высоких напряжениях, к деталям, имеющим большую площадь поверхности, или к профилированным деталям, к тщательной промывке в специальных ваннах, к нерастворимым анодам, к дополнительному расходу металла за счет добавки солей и ко многим другим непривычным для них операциям» [35, с. 5].

Промышленное применение хромовых покрытий повлияло на развитие автомобиле- и тракторостроения, внесло новые методы в металлообработку.

Сначала исследования, проводившиеся в разных странах, во многом повторяли друг друга. Однако в последующем в США, где одной из ведущих отраслей промышленности стало автомобилестроение, пошли по пути преимущественного развития защитно-декоративного хромирования. В Германии, в соответствии с требованием экономии металла в условиях Первой мировой войны, разрабатывали, в основном, твердое хромирование

По некоторым данным начало износостойкого хромирования в СССР относится к середине 1930-х гг., однако этот процесс был применен впервые почти на десять лет раньше. Так, уже в 1925–1926 гг. в Москве на фабрике «Гознак» было освоено хромирование печатных форм с целью предохранения их от износа [42, с. 9]. В 1929 г. отмечалось, что важнейшими областями применения процесса хромирования станут повышение износостойкости трущихся стыков у машинных частей и инструментов, восстановление изношенных частей, восстановление испорченных изделий, предохранение от ржавчины.

К середине 1930-х гг. хромовые покрытия использовались уже в ряде отраслей промышленности: автомобиле-, тракторо-, авиа- и судостроении, изготовлении измерительного и режущего инструмента, а также в ремонтной практике [43–51]. К началу 1940-х годов хромовые покрытия довольно широко применялись в восстановительном ремонте деталей машин и инструмента, а также для повышения износоустойчивости изделий. Большое распространение получил способ пористого хромирования, изобретенный в 1943 г. М. Б. Черкезом и И. М. Антоновым и усовершенствованный Д. В. Плетневым, В. В. Ефремовым, Г. К. Швыряевым, Л. Я. Богорадом, М. Л. Перцовским и др.

Рассмотрение теоретических (О. А. Есин, Щербаков, Н. Д. Бирюков) и прикладных (В. И. Лайнер, Н. Д. Бирюков, П. П. Беляев) исследований процесса хромирования позволяет заключить, что основное внимание уделялось износостойкому и твердому, в меньшей степени — защитно-декоративному хромированию.

Примером еще одного электрохимического процесса, скорейшему развитию которого также способствовали соображения экономии, было лужение. Почти до середины 1930-х гг. в СССР не было собственного производства олова. В связи с этим ежегодно приходилось закупать около 6000 тонн олова на сумму 19,2 млн. руб. (по данным Металлоконвенции, расходы на ввоз цветных металлов в нашей стране в 1926–1927 гг. составили около 50 млн. руб.) [52, с. 146].

В 1928 г. НТС НКТП было организовано Совещание по олову, на котором были приведены точные данные о том, каким образом этот дефицитный металл распределяется в народном хозяйстве, и выработаны предложения по сокращению его нерационального расхода.

Было установлено, что наибольшее количество олова – не менее 50% – используется в производстве белой жести. Определенная экономия (примерно 150 т/год) здесь могла бы быть достигнута за счет уменьшения толщины слоя полуды и усовершенствования технологии, однако наиболее перспективный путь – коренное изменение самого способа нанесения металла (а именно, переход на электрохимическое лужение). Такая смена технологии могла бы дать ежегодную экономию олова около 600 тонн при одновременном улучшении качества покрытия.

К середине 1930-х гг. Комиссией по экономии металлов НКТП была организована работа почти по всем возможным направлениям экономии олова, в том числе и по электрохимическому лужению. В журнале «Коррозия и борьба с ней» указывалось: «Основными направлениями в области металлических покрытий на 1935 г. является гальваническое цинкование и лужение взамен горячих методов покрытий» [53, с. 141].

Разработка способов электрохимического лужения в СССР была начата в Институте им. Карпова, Харьковском химико-технологическом институте, НИДИ и других организациях. В начале 1930-х гг. с горячего на гальваническое лужение перешли заводы «Вулкан» и «Металлист-кооператор», однако, по данным Всекоопита, электрохимическое покрытие уступало горячему как по истираемости, так и по коррозионной стойкости [54].

В 1930 г. на ростовском заводе «Элмет» изобретателем Кестелем был испытан сернокислый электролит лужения следующего состава: Snмет – 15 г/л, H2SO4 – 80 г/л, желатин – 16,5 г/л, глицерин – 2 г/л, кислый гудрон – 1,5 г/л. В конце 1933 – начале 1934 гг. Электрохиметом и Цветметсбытом по заданию ГУМП и Комиссии по экономии металлов НКТП была организована всесторонняя проверка процесса лужения по методу Кестеля, а в конце 1934 г. на Лысьвенском заводе прошли полупроизводственные испытания гальванического лужения жести на автомате, сконструированном инженером завода Логовским. По-видимому, это был первый промышленный процесс лужения, разработанный в СССР.

Говоря об основных научно-исследовательских работах довоенного периода, следует отметить, что особенно важное значение в становлении гальванотехники в СССР сыграли работы школы Н. А. Изгарышева (Н. Т. Кудрявцев, В. И. Лайнер, К. С. Пономарев, С. А. Плетенев, Д. В. Степанов, П. С. Титов), уральской школы (О. А. Есин, А. И. Левин, М. А. Лошкарев), а также исследования П. П. Беляева, Н. Д. Бирюкова, Г. С. Воздвиженского (впоследствии – создателя Казанской электрохимической школы), П. А. Машовца и др. [55–56].

Среди наиболее важных теоретических исследований этого периода – работы школы В. А. Кистяковского (К. М. Горбунова, П. Д. Данков, А. Т. Ваграмян и др.) по теории электрокристаллизации.

Необходимо подчеркнуть сочетание и тесную взаимосвязь теоретических и прикладных исследований в тематике школ В. А. Кистяковского и Н. А. Изгарышева. Важно отметить также влияние теоретических исследований школы А. Н. Фрумкина на уровень технологических разработок.

Среди направлений работ, проводившихся в 1930–1950-х гг., необходимо выделить следующие [57]:

  • изучение распределения металла на поверхности катода (В. А. Суходский, Н. П. Федотьев, В. П. Машовец, Н. Т. Кудрявцев);
  • интенсификация процессов нанесения покрытий, в том числе: разработка и внедрение высокоскоростного никелирования (А. П. Машовец, С. Я. Пасечник), высокоскоростного цианидного меднения (П. С. Титов и др.);
  • разработка процессов получения блестящих покрытий, блестящие цинкование и никелирование (Н. Т. Кудрявцев и др.);
  • замена ядовитых цианидных электролитов менее токсичными растворами: цинкование в цинкатных растворах (Н. Т. Кудрявцев), меднение в пирофосфатных ваннах (А. И. Гершевич);
  • расширение номенклатуры гальванических покрытий, осаждение сплавов (В. И. Лайнер, П. П. Беляев, А. И. Левин, Н. П. Федотьев, Д. Н. Грицан и др.).

Кроме того, проводились исследования по осаждению металлов с наложением переменного тока на постоянный; защитно-декоративному хромированию (завершившиеся внедрением этого процесса в промышленность); осаждению металлов на предварительно пассивированную поверхность; изучались специальные методы обработки покрытий после их нанесения; разрабатывались методы контроля электролитов и качества покрытий.

Интересно, что уже в январе 1938 г. в нашей стране была пущена одна из первых установок по регенерации цветных металлов [58]. Еще в 1936 г. инженер А. А. Булах обратил внимание на то, что ленинградский завод «Красный выборжец» сливает в реку Неву сернокислые растворы травления меди. Спустя 1,5 года ленинградское отделение «Электрохимета» провело на предприятии работу по извлечению из них металла. Опытная установка проработала около трех месяцев. За это время было выделено примерно 1,2 т меди и регенерировано почти 2 т серной кислоты. Сравнение капитальных затрат и полученного экономического эффекта показало выгодность использования подобных установок на кабельных и медеобрабатывающих заводах.

Оборудование для гальванических цехов первоначально изготовлялось силами предприятий-заказчиков. Однако таким путем можно было сделать лишь самые простые ванны, колокола, фильтры. Для внедрения новых, скоростных процессов нанесения покрытий требовалось автоматическое и полуавтоматическое оборудование. В 1939 г. главный инженер «Металлохимзащиты» В. Е. Володин в выступлении на Харьковской конференции-курсах по экономии цветных металлов отмечал, что «большинство гальванических цехов в СССР имеет кустарное оборудование и работает кустарными методами» [9, с.157].

Таким образом, уже во второй половине 1930-х годов на повестку дня остро встал вопрос об организации централизованного производства для гальванотехники современного оборудования [59]. Журнал «Коррозия и борьба с ней» писал в редакционной статье, посвященной важнейшим задачам наступившего 1939 г.: «Нельзя допустить, чтобы в третью пятилетку гальваническое оборудование ввозилось из-за границы. Мы имеем полную возможность освоить все наиболее употребительные типы гальванического оборудования на заводах Главхиммаша Народного комиссариата общего машиностроения…

При разработке этого вопроса… нужно учесть все важнейшие достижения мировой техники, особенно в части высокопроизводительных машин: автоматов и полуавтоматов». Первоначально выпуск оборудования предполагалось наладить на заводе «Прогресс» (г. Бердичев). В начале 1939 г. «Металлохимзащитой» по поручению Главхиммаша был сделан заказ этому предприятию на изготовление оборудования на сумму 1 млн. рублей, в том числе 2-х автоматов, 5-ти полуавтоматов, 1-го цепного транспортера, 2-х моечных машин, 1-й сушильной конвейерной печи, 50-ти галтовочных барабанов, 175-ти колоколов и 2-х барабанных агрегатов. Однако завод не справился с этой программой и «Металлохимзащита» поставила перед Главхиммашем вопрос о постройке специального завода по производству гальванического оборудования, в первую очередь автоматов и полуавтоматов. Решение приняли быстро, для размещения корпусов предприятия выбрали участок площадью 40 гектаров. Строительство завода предполагалось осуществить в 1940–1941 гг. «Металлохимзащитой» было составлено плановое задание, в соответствии с которым завод должен был выпускать ежегодно 17 видов оборудования, в том числе: 10 автоматов для электрохимического покрытия проволоки, 10 автоматов для покрытия ленты, 40 автоматов для покрытия разных деталей, 50 полуавтоматов, 300 колоколов и барабанов, 1500 ванн и т. д. [60].

Однако решить проблему постройки специального завода удалось лишь после войны, когда был сооружен Тамбовский завод гальванического оборудования.

Массовое строительство гальванических цехов, то есть создание гальванического производства, было начато в годы 2-й пятилетки. В третьей пятилетке (1938–1942 гг.), объявленной «пятилеткой химии и спецсталей», темпы сооружения цехов еще более увеличились. Журнал «Коррозия и защита металлов» писал в 1940 г.: «При переходе на заменители из черных металлов с последующим покрытием возникает вопрос об увеличении пропускной способности гальванических цехов заводов или о дооборудовании ими предприятий. Например, выясняется необходимость расширения гальванических цехов часовых заводов в связи с необходимостью организации декоративного хромирования корпусов и крышек часов, изготавливавшихся ранее из томпака; расширения гальванических цехов Орехово-Зуевского завода фильтрующих приборов, “Манометр” и др. Выясняется необходимость организации гальванических цехов на заводах: Брянском ГлавУППО, Курганском Главпродмаша, “Комсомолец” Главхиммаша, Ивановском Главтекстильмаша и т. д.» [61]. Необходимость дооборудования гальваническими цехами возникла и на ряде других предприятий, изготавливающих оборудование для химической, лесобумажной и других отраслей, в которых приходится иметь дело с агрессивными средами. К 1939 г. в стране имелось более 2000 цехов и участков [59].

В конце 1930-х гг. была сделана попытка отработать единую систему внедрения в промышленность законченных научно-исследовательских работ. С этой целью монтажные подразделения «Металлохимзащиты» начали объединять в специальную организацию – Главгальванопроектмонтаж – с центром в Ленинграде. В Москве же предполагалось в составе конструкторского бюро организовать группу гальваностегии, которая занималась бы внедрением электрохимических покрытий на заводах химического машиностроения [62].

Кроме того для быстрейшей разработки и последующего освоения промышленностью наиболее нужных технологий планировалось реализовать следующие мероприятия:

  • рассмотрение законченных научно-исследовательских работ на секциях Научно-технического совета «Металлохимзащиты» с привлечением представителей промышленных предприятий;
  • составление на них плана внедрения, включающего не только полузаводские испытания, но и организационно-технические мероприятия по соответствующим отраслям промышленности;
  • контроль за внедрением работ, переданных в проектно-монтажные конторы;
  • командирование научно-исследовательских работников на предприятия, где они в составе производственно-монтажных бригад должны участвовать во внедрении.

К началу 1940-х гг. в СССР имелись мощные цеха, оснащенные современным оборудованием. Такими были, например, гальванические цеха Горьковского автозавода и ЗИСа.

Гальванический цех ЗИСа считался одним из лучших в Европе по установленнову и запроектированному оборудованию и механизации операций подготовки поверхности и нанесения покрытий. Внедренные там процессы нанесения покрытий также соответствовали уровню промышленно развитых стран. «В отделениях металлопокрытий производится обработка большого количества деталей автомашин, запасных частей и инструмента…(декоративно-защитное хромирование и никелирование, цинкование, кадмирование, фосфатирование, свинцевание), предохранение от науглероживания при частичной цементации, улучшения притирки, облегчения пайки, увеличения износостойкости и исправления брака механических цехов.

Производится в ограниченных размерах исправление изношенных деталей станков. Производится хромирование гладкого мерительного инструмента, прессформ, некоторого рабочего инструмента.., разрабатывается хромирование резьбовых калибров и режущего инструмента.

Изготавливаются гальванопластическим путем стержневые ящики (модели), хромируются алюминиевые стержневые ящики.

Производится покрытие медью с целью предохранения от разрушения под воздействием продуктой сухой возгонки» За пять лет – с 1936 по 1940 гг. – завод коренным образом перестроил все технологические процессы, и внедрил ряд новых, совершенных технологий нанесения покрытий. В числе опытных и исследовательских работ, проводившихся на нем перед войной, – твердое хромирование, блестящее цинкование и никелирование [63].

Литература

  1. Павлова О. И. История техники электроосаждения металлов. М. 1963. 128 с.
  2. Лукьянов П. М. История химических промыслов и химической промышленности России. Т. 6. Электрохимическая промышленность. М. 1965. 480 с.
  3. Фрумкин А. Н. Работы Б. С. Якоби в области электрохимии/ В кн.: Б. С. Якоби. Работы по электрохимии. Под ред. акад. А. Н. Фрумкина. М.-Л., 1957, с. 3–26.
  4. Первый пятилетний план развития народного хозяйства Союза ССР // БСЭ. Изд.2. Т.32. 1955. С. 372–375.
  5. Второй пятилетний план развития народного хозяйства Союза ССР // БСЭ. Изд. 2. Т.9. 1951. С.372–382.
  6. Третий пятилетний план развития народного хозяйства Союза ССР // БСЭ. Изд. 2. Т.43. 1956. С.200–201.
  7. I Всесоюзное совещание по цветным металлам (30 марта – 5 апреля 1925 г., Москва) // Вестник металлопромышленности, 1926, № 9–10, с. 253.
  8. Носков С. Е. Основные направления работ по экономии металлов в тяжелой промышленности на 1935 г. //Вестник металлопромышленности, 1935, № 2, с. 135–144.
  9. Материалы конференции-курсов по экономии цветных металлов// Коррозия и борьба с ней. 1939. Т. 5, № 3–4, с. 153–167.
  10. Фигуровский Н. А., Романьков Ю. И. Владимир Александрович Кистяковский (1865–1952). М., 1967. 136 с.
  11. Кистяковский В. А. Коррозия металлов и новейшие пути борьбы с ней. АН СССР, доклад на Чрезвычайной сессии в Москве (21–23 июня 1931 г.). М.-Л., 1931. 12 с.
  12. Кистяковский В. А. Проблема коррозии металлов и коллоидноэлектрохимия// Успехи химии. 1933, т. 2, вып. 2, с. 237–248.
  13. Изгарышев Н. А. Развитие учения о коррозии и меры по борьбе с нею в СССР за 30 лет// Сообщения о научных работах членов Всесоюзного химического общества им. Д. И. Менделеева, 1948, вып. 2, с. 1–9.
  14. Голубцов А. О состоянии и перспективах работы по борьбе с коррозией в СССР// Вестник металлопромышленности, 1932, № 9, с. 46–51.
  15. Борьба с коррозией металлов /Под ред. Н. А. Изгарышева, Е. О. Кренига, А. И. Голубцова// Труды IV Всесоюзной конференции по коррозии. М.-Л. 1933.
  16. Сводный план научно-исследовательских работ по коррозии на 1935 г. // Коррозия и борьба с ней, 1935–36, т. 1, № 1, с. 59–76.
  17. Новый устав Электрохимета // Коррозия и борьба с ней, 1938, № 2, с. 93–95.
  18. Сводный тематический план утвержденных научно-исследовательских работ в области гальванотехники на 1936 г. по научно-исследовательским институтам, научно-исследовательским филиалам ВТУЗов и заводским лабораториям // Коррозия и борьба с ней, т. 2, № 1, с. 94–101.
  19. Чернобров С. М. Ленинградская конференция по защитным металлическим покрытиям// Коррозия и борьба с ней. 1935. Т. 1, № 2, с. 136–138.
  20. Соловьев А. В. Совещание по вопросам коррозии металлов и борьбы с нею, при Коллоидно-электрохимическом институте Академии наук СССР // Коррозия и борьба с ней. 1938. Т.4. №4. С.332–334.
  21. За тесную связь науки с практикой// Коррозия и борьба с ней. 1939 Т. 5, № 1–2, с. 3–5.
  22. Гурович Е. И. Итоги 2-й конференции по коррозии металлов при АН СССР// Коррозия и борьба с ней, 1941, т. 7, № 2, с. 4–10.
  23. Коррозия и борьба с ней, 1935, т. 1, № 1, с. 3.
  24. Задачи журнала в 1941 г.// Коррозия и борьба с ней, 1941. Т. 7. № 1, с. 1–2.
  25. Будрейко Е. Н. Работы Н. Т. Кудрявцева в области электрохимического цинкования//Труды МХТИ им. Д. И. Менделеева. М. 1982. Вып.124. Исследования в области электрохимии. С. 137–143.
  26. Кудрявцев Н. Т. Цинкование. М.: ЦИТЭИН-СО, НКТП. Серия ТПИ, 1934, № 65. 42 с.
  27. Кудрявцев Н. Т. и Никифорова А. А. Цинкование из щелочных нецианистых электролитов// Коррозия и борьба с ней, 1941, т. 7, № 2, с. 1–9.
  28. Кудрявцев Н. Т. и Зубова А. А. Влияние солей Sn и Pb в цинкатных электролитах на катодную поляризацию// Коррозия и борьба с ней, 1941, т. 7, № 2, с. 27–32.
  29. Кудрявцев Н. Т. и Никифорова А. А. Распределение металла на катодной поверхности в цианистых электролитах// ЖПХ, 1949, т. 22, № 4, с. 367–376.
  30. Кудрявцев Н. Т. Катодная поляризация в цинкатных электролитах// ЖФХ, 1949, т. 23, № 7, с. 849–857.
  31. Кудрявцев Н. Т., Липовецкая А. И., Харламова К. Н. Электролитическое цинкование в цинкатных электролитах при повышенных плотностях тока// ЖПХ, 1949, т. 22, № 4, с. 377–384.
  32. Кудрявцев Н. Т., Липовецкая А. И., Харламова К. Н. Анодный процесс в цинкатных электролитах// ЖПХ, 1952, т. 25, № 4, с. 419–422.
  33. Кудрявцев Н. Т. Электролитическое цинкование. М. 1944. 52 с.
  34. Pfanhauser W. Galvanotechnik. Bd. 2, Leipzig, 1942.
  35. Gebauer K. Ьber einige Entwicklungslinien der angewandten Galvanotechnik in Deutschland// Galvanotechnik. 1977. Bd. 68. № 1. S. 5–22.
  36. Кудрявцев Н. Т. Гальванотехника// М.-Л.: Гизлегпром, 1940.
  37. Гузевич Д. Электроплакировка и электронаращивание как средства сбережения и восстановления машин, станков и инструментов// Предприятие. 1929. № 1 С. 48–53.
  38. Кузнецов Д. И. Хромирование инструмента// Изобретатель. 1937. № 5. С. 44–45.
  39. Андреева С. И. Размерное хромирование измерительного инструмента. Ч. 1// Станки и инструмент. 1937. Т. 3. С. 12–16.
  40. Обухов М. В., Суханов А. П. О применении хромирования при постройке речных судов// Судостроение. 1937. № 12. С. 889–894.
  41. Плетнев Д. В. Экономические возможности хромирования в авторемонтном деле// Мотор. 1937. № 4. С. 10–11.
  42. Тейтельман Д. И., Никифоров Н. А. Хромирование распределительного валика автомашины ГАЗ-АА// Мотор. 1937. № 9. С. 7.
  43. Рогочий И. Я. Электролитическое хромирование коленчатых валов// Мотор, 1937, № 8, с. 14.
  44. Кузнецов В. Е. Хромирование деталей автомобилей// Мотор. 1939. № 11–12. С. 21–22.
  45. Применение твердых хромовых покрытий// Авиапромышленность. 1939. № 12. С. 75–77.
  46. Деречей Е., Пазухин В. Проблема вторичного олова в СССР// Вестник металлопромышленности, 1928, № 4, с. 151–160; № 5, с. 145–149.
  47. Носков С. Е. Вопросы замены металлов и борьба с коррозией в машиностроении// Вестник металлопромышленности. 1935. № 3. С. 121–131; № 4. С. 150–159; № 5. С. 116–123.
  48. Носков С. Е. Вопросы экономии металла в тяжелой промышленности// Вестник металлопромышленности, 1934, № 1, с. 104–122.
  49. Изгарышев Н. А. История развития отечественной электрохимии/ Труды 2-й Всесоюзной конференции по теоретической и прикладной электрохимии (2–7 июня 1948 г.). Киев, 1948.
  50. Каданер Л. И. Новейшие достижения гальваностегии. / Под ред. А. Н. Сысоева. Харьков, 1951.
  51. Баймаков Ю. В. Золочение и серебрение больших поверхностей металла// Коррозия и борьба с ней, 1936, т. 2, № 3, с. 310.
  52. Кондрад Г. Р. Опыт регенерации меди из травильных растворов на заводе «Красный Выборжец»// Коррозия и борьба с ней. Т.4. 1938. №5. С.409–415.
  53. Шире развернуть работу по борьбе с коррозией и по замене цветных металлов// Коррозия и борьба с ней. 1939. Т. 5. № 1. С. 3–5.
  54. Механизация гальванических цехов – решающий фактор в борьбе с коррозией // Коррозия и борьба с ней. 1939. Т. 5. № 1-2. С.6-8.
  55. Короленко Н. К. Основные направления работ по экономии металлов в системе Наркомата общего машиностроения// Коррозия и борьба с ней. 1940 Т. 6. № 3. С. 4–7.
  56. Саламатов И. И. Обеспечить требования химического машиностроения// Коррозия и борьба с ней. 1940. Т. 6. № 3. С.1–4.
  57. Левин И. А. Гальванопокрытия на заводе имени Сталина //Вторая конференция по коррозии металлов при Академии наук СССР. 15–19 января 1941 г. Тезисы к докладам. М.-Л. 1940. С.37–39.
Курсы повышения квалификации
в 2021 году
«Вопросы – ответы»
Нанесение покрытия олово-свинец в колокольчиках
О причинах мутности никелевого покрытия
Никелирование коррозионностойкой стали
Цвет покрытия Хим.Н. после термообработки
ГОСТ на никельфосфорное покрытие
Средство для удаления порошковых покрытий
Рекомендуемые книги по гальванике и гальванотехнике
Оксидирование алюминия и его сплавов. Скопинцев В.Д. (2015)
Никелирование. Мамаев В.И., Кудрявцев В.Н. (2014)
Сборник практических материалов для работников гальванических цехов (2012)
Цинкование. Техника и технология. Окулов В.В. (2008)
Фосфатирование. Григорян Н.С., Акимова Е.Ф., Ваграмян Т.А. (2008)
Электролитическое хромирование. Солодкова Л.Н., Кудрявцев В.Н. (2007)
Промывные операции в гальваническом производстве. Виноградов С.С. (2007)
Организация гальванического производства. Оборудование, расчёт производства, нормирование. Виноградов С.С. Изд. 2-е, под редакцией проф. В.Н. Кудрявцева (2005)
Экологически безопасное гальваническое производство. Виноградов С.С. Изд. 2-е, под ред. проф. В.Н. Кудрявцева (2002)
Тезисы докладов конференции «Покрытия и обработка поверхности» – 2015, 2014, 2013
Книги по гальванике (скачать)
ООО «Навиком» представляет выпрямители «Пульсар СМАРТ»

Rambler's Top100

 

© Российское общество гальванотехников – www.galvanicrus.ru, 2007—2021. Контакты.